*Por Eduardo Linzmayer

1. 1. Exemplos práticos de falhas

4.1. Falhas em eixos

Apresentam-se a seguir os principais exemplos de falhas em qualquer tipo de eixos, seja um eixo de transmissão, árvore de máquinas operatrizes, virabrequim, eixo de comando, eixo de rodas e outros.

4.1.1. Quebra por sobrecarga;

4.1.2. Quebra por fadiga;

4.1.3. Fabricação ou montagem malfeita;

4.1.4. Recuperação malfeita;

4.1.5. Falhas provocadas por outros componentes;

4.1.6. Quebra e falhas por desgaste acelerado.

4.2. Falhas mancais

4.2.1. Corrosão por fretagem

4.2.2. Corrosão química

4.2.3. Fadiga em linhas intermitentes axiais

4.2.4. Fadiga por sobrecarga do motor

4.2.5. Fadiga localizada

4.2.6. Fadiga uniforme

4.2.7. Fadiga em forma de “V”

4.2.8. Deslocamento de material: arqueamento, distorção, extrusão, revestimento frouxo e afundamento

4.2.9. Desgaste: empilhamento de resíduos, sobrecarga da borda, desgaste desuniforme, partículas estranhas, aparência Brunida, escoriação de vitrola,

cicatrização, sulcamento, engripamento, dilaceração, fricionamento, erosão, agarro de metal

4.2.10. Falhas no revestimento com metal patente.

4.3. Falhas em rolamentos

4.4. Falhas na especifi cação, compra, estocagem,

instalação e montagem

4.3.1. Falta de limpeza e de lubrifi cação

4.3.2. Desgaste por defi ciência de lubrifi cação

4.3.3. Desgaste por partículas metálicas

4.3.4. Desgaste por patinação

4.3.5. Desgaste por “falso brinelamento”

4.3.6. Desgaste por ataque de superfície ou ferrugem

4.3.7. Fadiga: descascamento, aparência de geada, descascamento parcial, descascamento devido à goivagem ou depressões causadas por materiais macios.

4.3.8. Danos mecânicos: brinelamento, govagem, sulcamento, queima por corrente elétrica, rachaduras e fraturas, engripamento

4.3.9. Efeitos em serviço: superaquecimento, ruídos e vibrações.

4.4. Falhas em engrenagens

4.4.1. Desgaste adesivo

4.4.2. Desgaste por interferência

4.4.3. Desgaste abrasivo

4.4.4. Desgaste corrosivo

4.4.5. Descamação

4.4.6. Desgaste por sobrecarga

4.4.7. Fadiga superfi cial provocando “pitting”

4.4.8. “Pitting” destrutivo

4.4.9. Lascamento

4.4.10. Escoamento plástico: cristamento ou sulcamento, ondulação, esmagamento, recalcamento, laminação ou cilindramento

4.4.11. Quebra: por fadiga, por sobrecarga

4.4.12. Efeitos em serviço: vibração, superaquecimento,

ruídos, limalha no óleo.

4.5. Falhas em correias e polias

4.5.1. Correia se deteriora e torna-se pastosa

4.5.2. Deterioração ou desgaste excessivo das laterais

4.5.3. Rupturas nas laterais

4.5.4. Rachaduras na base

4.5.5. Deterioração da base

4.5.6. Distorção da correia ou ruptura dos cordonéis

4.5.7. Ruptura.

4.6. Falhas em cabos de aço

4.6.1. Cabo rompido

4.6.2. Gaiola de passarinho

4.6.3. Cabo amassado

4.6.4. Quebra de fi os externos

4.6.5. Corrosão

4.6.6. Abrasão desuniforme

4.6.7. Final de vida útil (envelhecimento)

5. Como devemos tratar as falhas

Um sistema de tratamento de falhas é muito parecido com o tratamento de nossas doenças quando vamos procurar um médico. O tratamento das falhas deve ser formal e escrito, possibilitando sempre descobrir suas causas e combatê-las com medidas

corretivas e preventivas. A formalização escrita deve ser feita por meio das Ordens de Serviços (OS’s) e dos Relatórios de Ocorrências (RO’s), os quais implicam no

levantamento das possíveis causas e respectiva causa efetiva da ocorrência. Esta forma possibilita o trabalho do pessoal do setor de qualidade na elucidação fi nal da

causa e da busca posterior pela engenharia e/ou setor de fabricação da solução para o problema. As etapas recomendadas para montagem de uma forma de tratamento das falhas são apresentadas a seguir:

5.1. Identifi cação da máquina ou produto em estudo;

5.2. Identifi cação do sistema, subsistema, conjunto ou item em estudo;

5.3. Análise da função do item dentro da máquina ou da linha de produção;

5.4. Detecção e registro do modo de falha, conforme percebido pelo usuário;

5.5. Análise e causa que provocou a falha;

5.6. Análise dos efeitos que esta falha provoca no usuário ou no sistema produtivo;

5.7. Execução da ação corretiva para remover a falha;

5.8. Avaliação da gravidade e probabilidade de nova ocorrência;

5.9. Estudo e tomada de ações preventivas e de inspeção para reduzir a probabilidade destas falhas acontecerem;

5.10. Acompanhamento e revisão constante com qualidade, engenharia e fabricação.

6. Dicas de livros e fontes bibliográfi cas para estudos

6.1. Apostilas de gestão da operação e manutenção do Instituto Mauá de Tecnologia

6.2. Manual de manutenção mecânica básica do professor Janusz Drapinski, Editora McGraw-Hill

6.3. Gerenciando a Manutenção Produtiva, Harilaus G. Xenos, Editora D.G.

6.4. Manuais e catálogos sobre rolamentos, publicados pela SKF do Brasil

6.5. Abraman: Associação Brasileira de Manutenção, publicações, congressos e seminários

6.6. IBP: Instituto Brasileiro do Petróleo, publicações

6.7. Consultas diversas aos sites especializados em manutenção na internet

6.8. Senai e Senac: apostilas dos cursos e seminários sobre manutenção industrial e predial

6.9. “Bíblia da Manutenção” Maintenance Engineering Handbook, Editora McGraw-Hill

*Eduardo Linzmayer é engenheiro de produção, consultor especialista em manutenção industrial, sócio-diretor da EBL Engenharia e Treinamento e professor associado da Escola de Engenharia Mauá.

Este artigo foi publicado na Revista P&S 435, em março de 2012.