Por Eduardo Linzmayer*
O conceito das Boas Práticas de Fabricação, BPF’s, derivadas
das Good Manufacturing Practices, GMP’s, foi introduzido
no mundo industrial por meio do segmento de alimentação
e de medicamentos, devido à preocupação com mortes e
contaminações humanas. Em 1969, a Organização Mundial
da Saúde, OMS, divulgou oficialmente as primeiras GMP´s, as quais
representavam naquele momento a opinião de um grupo de especialistas
internacionais e não um critério próprio da organização.
No Brasil as BPF´s são fatos recentes, que passaram a ter efeito
legal em 1995, por meio da Secretaria da Vigilância Sanitária, SVS, do
Ministério da Saúde. Em 1999, foi criada a Agência Nacional da Vigilância
Sanitária, Anvisa, tendo em seu modelo de trabalho as agências europeias
e norte-americanas, com foco nos processos industriais de alimentos e
produção de medicamentos.
O principal conceito industrial reside que o sistema de garantia de
qualidade da fábrica sempre deve assegurar que todos os requisitos
das BPF´s sejam cumpridos em relação ao ciclo do produto, ou seja:
desenvolvimento, produção, controle de qualidade, definições de responsabilidades,
realização de controles necessários nas diferentes fases do
sistema produtivo, calibração de equipamentos, validação de processos
e toda a logística envolvida na distribuição, armazenagem, transportes,
sempre garantindo sua validade e qualidade assegurada.
E a Manutenção Industrial deve ou não seguir estes mesmos princípios
das Boas Práticas de Fabricação? A resposta positiva é óbvia e de
concordância de todos, porém é fato de que infelizmente a prática não
demonstra esta situação. Prevalece sempre uma Manutenção Corretiva
ao invés da Manutenção Preventiva e Preditiva, em detrimento aos custos
e à ausência de um Sistema de Gerenciamento da Manutenção Industrial.
As máquinas, equipamentos e instalações industriais, da mesma forma
que os produtos fabricados, possuem um ciclo de vida que se inicia em
uma primeira etapa envolvendo o estudo de viabilidade, especificação
técnica e projeto; uma segunda etapa referente à sua fabricação, construção
e montagem; e na terceira etapa referente ao recebimento e
comissionamento, uso, operação, manutenção, reformas e atualizações
tecnológicas e descarte.
A intenção deste artigo é de lançar a proposta de disseminação das
BPM´s, ou também “Bom Para Manutenção”, podendo ter sua origem
em procedimentos práticos e simples que podem ser adotados como
padrões de trabalho para a manutenção. Um exemplo prático e recente
surgiu na área de refrigeração industrial e comercial mediante as Boas
Práticas de Manutenção aplicadas no recolhimento, armazenagem e descarte
dos gases refrigerantes dos circuitos dos sistemas de refrigeração.
A Boa Prática é a “receita do bolo” que deu certo e deve ser disseminada
e aplicada por todos de forma a criar procedimentos padrões de manutenção,
que podem ser formalmente intitulados como PMP´s.
Da mesma forma que o segmento industrial de alimentos e de produtos
farmacêuticos desenvolveu, por força da legislação e da fiscalização,
os Procedimentos de Operação Padrão, POP’s, as indústrias dos diversos
segmentos podem criar os Procedimentos de Uso Padrão, PUP’s, em que as
instruções de “Ligar, Operar e Desligar” os equipamentos industriais devem
seguir instruções técnicas e operacionais padronizadas oriundas do Manual
de Uso, Operação e Manutenção, fornecido pelo fabricante e fornecedor.
Apresentam-se a seguir dez exemplos práticos de Boas Práticas de
Manutenção Industrial, BPM’s, que devem ser adotadas nas fábricas:
• Aquisição de máquinas e equipamentos utilizando-se especificações
e escopos técnicos embasadas nas normas técnicas brasileiras da
ABNT ou normas técnicas internacionais que garantam a padronização
e o fornecimento de peças sobressalentes e serviços de assistência
técnica compatíveis aos investimentos envolvidos na compra;
• Execução obrigatória de recebimento e comissionamento técnico de
máquinas, equipamentos e instalações industriais com a finalidade de
garantir uma perfeita inclusão dos ativos industriais no processo produtivo
da fábrica, evitando falhas e defeitos oriundos de erros de projetos,
erros de fabricação ou de instalação e montagem incorretas;
• Realização do ritual de entrega, recebimento e aprovação da documentação
técnica e legal do maquinário, envolvendo os Manuais Técnicos
de Instalação, Uso, Operação e de Manutenção, preferencialmente na
língua portuguesa;
• Estruturação do “Kit” de sobressalentes, peças e partes (parts lists)
e de ferramentas de uso individual e coletivo, que garantam a manutenção
dos sistemas físicos (mecânicos, elétricos, eletrônicos,
eletromecânicos e mecatrônicos) dos ativos industriais;
• Treinamento das equipes de operação e de manutenção para introdução
da Manutenção Autônoma (MA) envolvendo a Limpeza,
Lubrificação e Inspeção, juntamente com a Manutenção Preventiva
e Preditiva dos sistemas técnicos das máquinas, equipamentos e
instalações industriais;
• Estruturação dos Planos de Lubrificação envolvendo as rotinas e procedimentos
de lubrificação baseados em Guias e Mapas onde são identificados
todos os pontos e partes a serem lubrificados, incluindo a quantidade
padrão de lubrificante (litros de óleo e gramas de graxa) e a tabela de
equivalência de lubrificantes com base na classificação ISO.
• Apoio do fabricante, fornecedor e/ou representante técnico e comercial
na elaboração do Procedimento de Uso Padrão, PUP, onde são transcritas
as informações básicas e a operação do equipamento devidamente
adaptado à realidade do processo de produção da fábrica;
• Apoio do fabricante, fornecedor e/ou representante técnico e comercial
na elaboração do Procedimento de Manutenção Padrão, PMP, onde
são transcritas as informações básicas de manutenção preventiva
e preditiva do equipamento devidamente adaptado à realidade do
processo de produção da fábrica;
• Adoção obrigatória da Ordem de Serviço de Manutenção OSM, para
o registro sistemático, utilizando preferencialmente um Sistema
Informatizado de Manutenção (software de manutenção).
• Adoção dos Relatórios de Não Conformidade, RNC’s, para registro
escrito e fotográfico de falhas e defeitos críticos onde contam o local
de incidência da falha, a descrição geral da falha, fotografia digital,
causa provável, consequências, ações corretivas e ações preventivas
recomendadas com os custos diretos de implementação e retorno financeiro
e respectivos benefícios das ações adotadas para a fábrica.

* Eduardo Linzmayer, é engenheiro de produção, consultor
especialista em manutenção industrial, sócio-diretor da
EBL Engenharia e Treinamento e professor associado da Escola
de Engenharia Mauá.

TAGS: ABNT, atualização tecnológica, Boas Práticas de Manutenção, Diretrizes Técnicas, Good Manufacturing Practices, manutenção industrial