* Por Fernando Caprioli

 Em todo o mundo, as legislações relacionadas à segurança e qualidade do alimento têm ficado cada vez mais rígidas. Em um mundo altamente globalizado, um erro de produção pode gerar problemas com reflexos em diferentes partes do planeta, desde ações de recall, perdas financeiras e graves crises de imagem. Somado a isto, a população mundial deverá crescer nas próximas décadas, o que demandará um adicional de 70% na produção de alimentos e bebidas, se comparado ao que é produzido hoje. Frente a este cenário, como garantir uma produção eficiente e em acordo com a demanda?

O investimento em tecnologia e digitalização é certamente o caminho mais prático e rápido para lidar com este desafio, principalmente se considerado que atualmente 66% de tudo o que é desperdiçado no setor ocorre entre a produção e o varejo. Com impactos ainda mais contundentes, já que são produtos que de fato chegam às mãos dos consumidores, as ações de recall realizadas pelas marcas cresceram cerca de 10% entre 2013 e 2018, segundo dados do Food & Drug Administration (FDA).

Aumentar a segurança do alimento e reduzir o nível de desperdício na indústria depende, fundamentalmente, de uma mudança de postura. Em um mundo altamente conectado e interligado, não há espaço para ações reativas, pois de pouco adianta conhecer um problema depois que ele já aconteceu. É crucial trabalhar de forma proativa para evitar que as falhas aconteçam ou para identificá-las logo no início do processo produtivo, de forma que o seu impacto não se estenda por toda a cadeia de produção e evitando que produtos inadequados cheguem à mesa do consumidor.

Em um cenário em que as legislações relacionadas à segurança do alimento se tornam mais rígidas e a margem de lucro dos fabricantes cada vez mais estreitas, compreender todo o ecossistema relacionado à fabricação de um produto torna-se preponderante. Cada equipamento instalado na indústria fornece uma série de dados que, quando interligados, contam uma história sobre a produção. Contar com ferramentas capazes de capturar e analisar esses dados pode representar, literalmente, a diferença entre o sucesso e o fracasso de uma operação.

Ao interligar toda a sua produção, fabricantes de alimentos e bebidas têm à distância de um único clique um relatório completo da sua operação. Com todos os dados da operação dispostos em dispositivos móveis, gestores da indústria podem acompanhar em tempo real e remotamente tudo o que acontece na operação e facilmente identificar gargalos ou processos inadequados.

Se conectados à nuvem, os mesmos dados abrem caminho para que fabricantes atuem com sistemas de manutenção preditiva. Os dados coletados das máquinas podem ser analisados por engenheiros especializados e por ferramentas de inteligência artificial capazes de prever o comportamento das máquinas instaladas na indústria. A união da capacidade humana com a alta capacidade de processamento dos softwares de análise de dados (o famoso big data) é capaz de indicar quando um equipamento apresentará defeito, dando margem de manobra para que fabricantes providenciam a manutenção da máquina antes que ela apresente problemas que causariam paradas não programadas – e, portanto, o desperdício de matéria-prima, insumos e mão de obra, ou seja, uma perda direta de dinheiro.

Sob outra perspectiva, a digitalização da indústria tem papel fundamental para fabricantes interessados em investir em sistemas de rastreabilidade ativa – e essa será uma demanda cada vez mais importante de consumidores e órgãos legisladores. Em um mundo interligado, não há mais espaço para pequenos erros de fabricação, pois qualquer pequeno deslize tem enorme potencial para gerar crises sem precedentes, seja em termos financeiros ou em termos de imagem e confiança na corporação.

Ao investir em uma base de dados interligada e acessível em qualquer lugar e a qualquer momento, fabricantes de alimentos e bebidas criam um histórico da sua produção e adicionam uma camada a mais de proteção à sua operação, identificando produtos com problemas de forma antecipada e impedindo ações de recall envolvendo lotes inteiros. Ao mesmo tempo, isso garante ao consumidor e ao mercado a entrega de produtos seguros e de excelente qualidade, além de dar maior transparência para aquilo que é produzido na indústria.

Por exemplo, códigos únicos impressos nas embalagens dos produtos podem fornecer informações sobre todas as etapas de produção daquele alimento, como a origem de cada um dos ingredientes utilizados em sua formulação, explicação sobre os processos aos quais ele foi submetido e porque esses processos são importantes para garantir a qualidade do alimento. Ou seja, ao mesmo tempo em que a rastreabilidade ativa cria um histórico da produção e adiciona um nível a mais de segurança para a indústria, ela também abre oportunidades para aumentar o nível de interação e transparência de fabricantes com os seus consumidores.

Manter-se refém de ferramentas antigas de gestão e monitoramento do desempenho operacional não é mais uma opção. Seja investindo em sistemas que digitalizem as informações fornecidas pelas máquinas, que criem um histórico da produção ou investindo em modelos que permitam prever o comportamento dos equipamentos instalados na indústria, o preponderante é dar o primeiro passo. Uma fábrica inteligente pode ser construída aos poucos, desde que a visão do objetivo final seja discutida no início.

* Diretor de Serviços da Tetra Pak Brasil

TAGS: indústria, Radar Industrial, Site P&S